QPQ热处理中间体阀块

      “QPQ”源自英文“Quench—Polish—Quench”的缩写，意为淬火—抛光—淬火。在国内，它被称作QPQ盐浴复合处理技术，其核心在于“盐浴复合”，即在氮化盐浴和氧化盐浴中交替处理工件。这一技术不仅能使工件保持微小的变形，更能显著提升金属表面的耐磨与抗蚀性能，成为一种创新的金属表面强化技术。它巧妙地将渗氮与氧化工序、氮化物与氧化物、耐磨性与抗蚀性以及热处理技术与防腐技术完美结合。

QPQ热处理技术简介

QPQ是一种将渗氮与氧化工序结合的创新金属表面强化技术。

技术优势

试验结果显示，QPQ盐浴复合处理技术能够有效地替代现有的气体软氮化和离子渗氮技术，并且显著提升工件的耐磨性和抗蚀性。其抗蚀性甚至可达到Cu-Ni-Cr多层电镀的优异水平。经过大量的生产应用和试验验证，采用QPQ技术处理的工模具，其使用寿命能提升2倍以上。同时，针对零件的滑动磨损试验表明，45钢和40Cr钢经过QPQ处理后的耐磨性，相较于高频淬火提升了15倍以上，相较于20钢渗碳淬火提升了10倍以上，且耐磨性远超发黑处理几百倍。此外，经过QPQ处理的零件，其耐磨性相较于发黑处理的零件提升了几十倍，效果极为显著。

02 工艺原理与流程

工艺流程

QPQ盐浴复合处理技术，作为一种创新性的工艺方法，其核心在于通过独特的盐浴处理过程，实现对工件表面的有效强化。该技术融合了多种表面处理技术的优点，包括气体软氮化、离子渗氮等，同时避免了单一技术的不足。其工艺原理在于利用复合盐浴中的活性元素与工件表面发生化学反应，形成一层致密的化合物层，从而显著提升工件的耐磨性和抗蚀性。这种处理技术不仅适用于各类金属工件，还能在保持工件原有尺寸和形状的基础上，实现性能的显著提升。

QPQ盐浴复合处理技术的基本工艺过程主要包括预处理、盐浴处理和后处理三个阶段。先，工件需要经过预处理，包括清洗和活化等步骤，以增强工件表面的活性。随后，工件被浸入复合盐浴中，经过一定时间的处理，盐浴中的活性元素与工件表面发生化学反应，形成一层致密的化合物层。后，经过后处理，包括冷却和清洗等步骤，使工件达到预期的性能要求。

关键工序及作用

QPQ盐浴复合处理的关键工序包括预热、氮化和氧化三个阶段，以及随后的清洗、抛光和干燥等步骤。在预热环节，工件需置于350-400℃的温度下，保持20-40分钟，以增强其表面的活性。接着，工件进入氮化阶段，在520-580℃的高温下处理30-180分钟，此时盐浴中的活性元素与工件表面发生化学反应，形成一层坚硬的化合物层。随后，工件进行氧化处理，温度控制在350-400℃，持续15-20分钟，进一步优化化合物层的性质。

渗层组织结构

在QPQ处理过程中，预热和氧化工序主要形成氧化膜，而氮化工序则负责构建深层的复杂渗层。当工件浸入氮化盐浴时，氰酸根的分解会产生N和C原子，这些原子在工件表面创造出高浓度的N势和C势。终，QPQ处理后的工件渗层组织由三层构成：外层是氧化膜，中间是化合物层，内部则是扩散层。

03 渗层质量控制因素

温度与时间控制

QPQ处理的工件质量，关键在于渗层是否达到技术标准。工艺流程中的各项参数，如氮化温度、氮化时间、氮化盐浴中的氰酸根浓度，以及基体材料的特性，共同决定了渗层的质量。这些因素相互关联，缺一不可。氮化温度的选择，要依据是基体材料的类型，同时，工件的强度需求也是重要考量因素。若氮化温度过低，渗层的深度将无法达到标准；而温度过高则可能导致疏松层现象严重，甚至超过回火温度后，基体的硬度会有所降低。

CNO－浓度与材料选择

在QPQ盐浴复合处理的过程中，氮化盐浴中的CNO－浓度是一个至关重要的参数。其浓度应控制在不低于30%且高不超过38%的范围内，以确保处理效果的佳化。设计部门会根据零件的服役环境及其抗蚀性要求，有针对性地选择合适的基体材料。

04 外观质量控制

经过QPQ盐浴复合处理的工件，其表面通常呈现黑色或蓝黑色。在检验时，我们遵循专利技术文件的规定，确保在500LX的照度下，距离光源300mm的位置用肉眼观察，工件表面的颜色应保持均匀且一致。对于外观质量的控制，我们特别强调通过清洁熔盐和工件处理改善外观色差和锈迹。特别是在生产过程中，若发现熔盐成分或工艺控制稍有不当时，应立即采取纠正措施，以确保工件外观的一致性和美感。